多层共挤流延膜的性能与原料特性、加工工艺以及设备精度等多种因素有关。具体如下：
原料特性
树脂种类：不同种类的树脂具有不同的基本性能。例如，聚乙烯（PE）树脂具有良好的柔韧性和耐低温性；聚丙烯（PP）树脂则有较高的刚性和透明度；聚酰胺（PA）树脂的阻隔性能和机械强度较为突出。选择不同的树脂作为原料，会直接影响多层共挤流延膜的终性能。
添加剂：适量添加爽滑剂、抗粘连剂、抗氧剂、紫外线吸收剂等添加剂，可以薄膜的性能。如爽滑剂能降低薄膜表面的摩擦系数，便于薄膜的收卷和后续加工；抗粘连剂可防止薄膜在储存和运输过程中发生粘连；抗氧剂和紫外线吸收剂能提高薄膜的耐老化性能，延长其使用寿命。
加工工艺参数
挤出温度：温度过高，可能导致树脂降解，使薄膜的力学性能下降；温度过低，树脂塑化不良，会造成薄膜表面粗糙、厚度不均匀等问题，影响薄膜的外观和性能。
挤出速度：挤出速度过快，会使薄膜的冷却时间不足，导致薄膜结晶度不均匀，影响其力学性能和尺寸稳定性；挤出速度过慢，则会降低生产效率，增加生产成本。
冷却速度：快速冷却有利于形成细小的结晶结构，提高薄膜的透明度和光泽度，但可能会使薄膜内部产生较大的内应力；而缓慢冷却则会使结晶度提高，薄膜的刚性增加，但透明度可能会下降。
拉伸比：在流延过程中，适当的拉伸可以提高薄膜的纵向和横向强度，薄膜的物理性能。但拉伸比过大，会使薄膜变薄，容易出现破膜现象，同时也会增加薄膜的内应力，降低其柔韧性。
设备精度与性能
挤出机：挤出机的螺杆设计、加工精度以及驱动系统的稳定性等都会影响树脂的塑化质量和挤出量的稳定性。如果螺杆的压缩比、长径比设计不合理，或者螺杆与机筒之间的间隙过大，会导致树脂塑化不均匀，从而影响薄膜的性能。
流延模头：模头的结构设计和加工精度对薄膜的厚度均匀性和横向性能分布起着关键作用。模头内部的流道设计应保证熔体能够均匀地分布在整个模唇宽度上，否则会导致薄膜出现厚度偏差，影响其力学性能和外观质量。
冷却系统：冷却辊的表面精度、冷却介质的温度均匀性以及冷却系统的响应速度等都会影响薄膜的冷却效果。冷却辊表面不平整会使薄膜冷却不均匀，产生局部应力集中；冷却介质温度不均匀则会导致薄膜结晶度不一致，影响其性能。
层间结构设计
层数：增加层数可以在程度上提高薄膜的综合性能，因为不同功能的层可以分别承担阻隔、强度、热封等不同的任务。但层数过多也会增加生产工艺的复杂性和成本，同时层间的结合力可能会受到影响。
各层厚度比例：合理分配各层的厚度比例对于优化薄膜性能至关重要。例如，对于高阻隔性包装薄膜，阻隔层的厚度需要根据实际的阻隔要求进行设计，如果阻隔层过薄，可能无法满足对氧气、水汽等的阻隔要求；而如果阻隔层过厚，又会增加成本，同时可能影响薄膜的其他性能。
层间结合：层间的良好结合是保证多层共挤流延膜整体性能的关键。如果层间结合力不足，在使用过程中薄膜容易出现分层现象，导致其力学性能和阻隔性能下降。通过选择合适的黏合剂、优化加工工艺以及对原料进行表面处理等方法，可以提高层间的结合强度。
